第512章打脸（1/2）

在一开始搞工业化的时候，谷雨也是半懂不懂，虽然他知道工业化不等于一个个大工厂，但是在看到解放军不断胜利之后，还是相当骄傲，甚至认为中国离顶尖强国已经不远﹐想着可以讨价还价，半个新几内亚岛，中东一小片沙漠算什么，老子外东北、外西北，甚至西伯利亚都要。

但是等到他看到英国引进的十字军坦克发动机自动化生产线时,他才真正搞清楚二战时期的顶尖强国应该具有什么样的能力。(以下内容来自于知乎，重新编辑了一下，大家伙好好学习一下，也别在争论了，路还长着呢!)

几十台组合机床和其它专用自动化机床组成―条流水线﹐将一台台坦克发动机生产出来，生产效率极其吓人。一个箱体传到某个组合机床上，在机器的轰呤声中，多方向多个组合刀具同时伸出，短短的十几秒内自动加工完要加工的多个孔或面。

工人在全过程中的工作就是，通过房梁上的吊钩移动它到机床上用夹具将它固定，按一下开关完成本道工序的加工﹐然后再松开夹具通过房梁上的吊钩将它移到传送带上。

中间如果有的工序花的时间长，传送带在那前面就有分岔，接多个一样的组合机床，以避免加工中的堵塞，好让整个生产线无需停顿，效率达到最高。

就连轴的最后一道抛光工序，都是用机床完成。一个机床上装上多根轴，在每个要抛光的圆面上套一个特制的皮带，机床工作起来，这些要加工的轴不停旋转，皮带将它们抛光。

在整个生产过程中，对工人的要求降到最低，产品的质量完全是靠设备来保证的,平时只需定时检修设备的精度即可。

看到这条生产线之后，谷雨盯着看着很久，然后又把张爱达叫到身边，让他好好解释一下，这些个组合机床，到底是怎么做到多方向多个组合刀具同时伸出，短短的十几秒内自动加工完要加工的多个孔或面，到底是如何保证精准加工的。

张爱达告诉谷雨，最早的组合机床是1911年在美国的格林里公司创制,用于加工汽车零件。1926年，美国在组合机床的基础上建成第一条加工汽车底盘的自动生产线。

也正是因为组合机床的研发成功，福特汽车才能够大规模生产、流水线生产，他接着以镗床为列，介绍组合机床和普通机床的区别。

如果有一个齿轮箱，里面有3根轴，那么有3对孔要加工o用通用镗床，要将齿轮箱放在锐床上，用夹具固定好，开始加工第一个孔。

镗床上加工件是不动的，通过伸出高速旋转的镗刀，在加工件上将原来的毛糙的粗孔镗成要求精度的孔。加工完后，收回镗刀，测量加工的孔径误差是否达到要求，如果没有达到，调整锐刀的加工尺寸，重新加工。

下面加工第2个孔时，必须松开夹具，移动齿轮箱，将第二个要加工的孔精密对准镗刀的旋转中心，以保证两孔之间的中心距，用夹具夹好后，调整镗刀的加工尺寸，再加工第2个孔。

将一面的3个孔加工完后，加工另一面的3个孔。这时，即使在夹具的帮助下，对孔都相当难了，因为一对孔之间的同心度要求很高。这3个孔加工出来是很不容易的。

有人会提问了，为什么不一次加工一对孔?原因有两点∶两孔之间的距离一般都比较大，镗刀伸那么长，在加工中受的力会让刀杆弯曲，从而达不到要求的精度。即使上一点解决，经常这两个孔的孔径不一样，无法一次完成加工。

如果这些孔中有台阶孔，这样的孔的截面形状是个凸字形，外面是大孔，里面是小孔，问题就更复杂了。工人在加工大孔时必须仔细注意进刀量，以防大孔加工的浅了或深了。

从上可看出，在这种情况下，加工是很麻烦的，生产效率很低，即使福特再厉害，也没有办法。但针对这个齿轮箱的组合镗床表现如何呢?

它有3对镗刀，分布在镗床床身的两边。每对镗刀之间的同心度完全满足齿轮箱孔的同心度要求，任两队镗刀之间的中心距就是孔之间的中心距。

齿轮箱在镗床床身上用夹具固定后，加工时，3对镗刀同时工作，一次就将孔全部加工完毕。而且镗刀是定制的，刀的加工孔径是固定的，就是要加工的孔的直径。

如果有台阶孔，那么对应的那把镗刀就是组合刀具，即刀杆上有两个靠在一起的刀头，前一个是加工小孔的，后一个是加工大孔的。镗刀前进到一定位置时，就同时将这个台阶孔加工完。

在这里，判断加工是否完毕不是靠工人的眼睛和经验，而是通过行程开关来完成。当镗刀进刀时，带动一个铁块之类的东西在镗床床身边上移动。